一、裝卸

1、 卸車時推薦使用行車或者吊車，不要使用叉車以損傷板材表面和邊部，更要避免直接傾翻的卸車方式。

2、 吊卸時請選用正確的吊具和方法，防止損傷不銹鋼復(fù)層。

3、 放置時不銹鋼面朝上，板子之間用木質(zhì)其它軟墊塊隔離。

二、加工

1、不銹鋼復(fù)合鋼板的剪切和坡口加工應(yīng)盡量采用機械加工方法，剪切時不銹鋼復(fù)層應(yīng)朝上，剪刃保持良好狀態(tài)，鈍剪刃會造成板材邊部撕裂。

2、復(fù)合板的下料和坡口加工可以采用等離子切割，切割時不銹鋼復(fù)層朝上，反向切割會造成邊部出現(xiàn)坑洞等殘缺。無論任何情況下應(yīng)禁止使用氧乙炔火焰切割。采用上述方法下料時，均應(yīng)留有適當(dāng)?shù)募庸び嗔俊?/span>

3、對復(fù)合板進(jìn)行折彎、卷筒、封頭加工等作業(yè)前，應(yīng)認(rèn)真清理復(fù)合板和加工設(shè)備表面，避免硬物硌傷板材表面。

三、焊接

（一）接頭形式

不銹鋼復(fù)合鋼板焊接接頭主要采用對接和角接兩種型式。常用對接接頭和角接接頭的坡口型式及尺寸見圖1和圖2.

（圖一對接）

（圖二角接）

焊接坡口一般采用機械加工方法制成。若采用等離子弧切割加工坡口，則應(yīng)除去坡口表面的氧化層和過熱層。坡口及其兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)應(yīng)用機械方法及有機溶劑進(jìn)行表面清理，清除表面的油污、銹跡、金屬屑、氧化膜及其他污物，復(fù)層面距離坡口100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂防飛濺涂料或其它有效保護(hù)方式。

(二)焊件裝配

   1、厚度相同（基層和復(fù)層厚度均相同）的不銹鋼復(fù)合鋼板焊件的裝配應(yīng)以復(fù)層表面為基準(zhǔn)，其錯邊量不應(yīng)大于復(fù)層厚度的1/2且不應(yīng)大于2mm。厚度不同（或復(fù)層厚度不同，或基層厚度不同，或兩者均不同）的不銹鋼復(fù)合板材焊件的裝配基準(zhǔn)，按設(shè)計圖樣的規(guī)定執(zhí)行。

2、注意對復(fù)層的表面質(zhì)量保護(hù)，應(yīng)采取適當(dāng)措施，避免在復(fù)層上焊接工卡具，工卡具應(yīng)焊在基層一側(cè)，更不要在復(fù)層表面隨意引弧、焊接卡蘭、吊環(huán)以及臨時支架等。

（三）焊接

3.1  焊接方法

基層的焊接，宜采用焊條電弧焊，埋弧焊和二氧化碳保護(hù)焊。復(fù)層及過渡層的焊接，宜采用鎢極氬弧焊、焊條電弧焊、氣保焊，也可采用能保證焊接質(zhì)量的其他焊接方法。

3.2 焊接材料

選用的焊條，焊絲，焊劑等焊接材料，除應(yīng)符合設(shè)計圖樣的規(guī)定。常用焊接材料的選用，參見表一，允許采用能保證接頭性能的其他焊接材料。

未列出牌號的其他不銹鋼復(fù)合鋼板，其過渡層焊接材料的選用，應(yīng)符合異種鋼焊接的選材原則，保證復(fù)層與基層及其焊縫之間形成良好的冶金結(jié)合及符合要求的金相組織。

3.3焊接工藝規(guī)程

焊前應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點，技術(shù)要求及評定合格的焊接工藝等，制定出焊接工藝規(guī)程。焊接施工應(yīng)遵守焊接工藝規(guī)程。

3.4  焊接工藝參數(shù)

產(chǎn)品焊接工藝參數(shù)，可根據(jù)焊縫的具體情況，技術(shù)要求，焊接方法及焊接工藝評定的參數(shù)，有施工單位自行確定。原則上應(yīng)采用較小的焊接線能量，避免焊件的過熱。

3.5  焊接程序

3.5.1  焊接時，宜先焊基層，經(jīng)清根及規(guī)定的質(zhì)量檢驗項目檢驗合格后，再焊過渡層，最后焊復(fù)層。

3.5.2  若不能按上述程序進(jìn)行焊接時，也可以先焊復(fù)層，再焊過渡層，最后焊基層。但在這種情況下，基層的焊接，宜用性能不低于過渡層焊接的奧氏體焊條或焊絲。

3.5.3 基層的焊接

焊接基層時，其焊道不應(yīng)觸及和融化復(fù)層。先焊基層時，其焊道根部或表面,應(yīng)距復(fù)合界面1mm至2mm。是否采取預(yù)熱措施，視基層厚度，鋼種及結(jié)構(gòu)等因素而定。

3.5.4過渡層的焊接

焊接過渡層時，應(yīng)采用較小直徑的焊條或焊絲及較小的焊接線能量。過渡層的厚度應(yīng)不小于2mm。

3.5.5復(fù)層的焊接

復(fù)層焊接表面，應(yīng)盡可能與復(fù)層表面保持平整、光順。對焊接縫的余高，應(yīng)不大于1.5mm。角接焊縫的凹凸度及焊腳高度，應(yīng)符合設(shè)計圖樣的規(guī)定。對奧氏體不銹鋼，其道間溫度不高于100度，并盡可能采用較小的焊接線能量。多層多道焊時，應(yīng)清除前道焊縫表面的熔渣和缺陷等。

3.5.6焊后熱處理及焊接殘余應(yīng)力的消除

焊后熱處理按設(shè)計要求進(jìn)行。焊接殘余應(yīng)力，可采用熱處理或機械方法消除。當(dāng)采用熱處理時，宜在過渡層焊接之前進(jìn)行。當(dāng)復(fù)層不銹鋼有晶間腐蝕傾向時，應(yīng)注意敏化問題。

3.5.7焊后清理及處理

焊后應(yīng)清除焊件表面的焊渣，焊瘤，飛濺及其它污物。有耐腐蝕要求的不銹鋼復(fù)合板焊制的容器管道，其復(fù)層焊縫表面要進(jìn)行酸洗鈍化處理。

3.5.8焊接質(zhì)量檢驗

不銹鋼復(fù)合板構(gòu)件的焊接質(zhì)量檢驗項目一般包括外觀檢驗、無損探傷、力學(xué)性能試驗、壓力試驗、晶間腐蝕傾向試驗以及金相檢驗等，每個產(chǎn)品的檢驗項目應(yīng)按產(chǎn)品設(shè)計圖樣和技術(shù)條件的規(guī)定執(zhí)行。

3.5.9返修

當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊接接頭有不允許存在的缺陷時，應(yīng)將缺陷清除干凈，并按有關(guān)返修工藝要求進(jìn)行返修。